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专家讲座

铜箔表面处理过程产生的表面质量缺陷及对策(中)

[所属分类:专家讲座] [发布时间:2012-5-16] [发布人:任中文] [阅读次数:] [返回]
4. 经表面处理的铜箔毛面发黑
    4.1 定义:经过表面处理的铜箔在做防氧化检测时毛面氧化发黑,叫毛面发黑。
    4.2判定:铜箔经过表面处理后,要对光面进行防氧化能力检测,条件是在200度的烘箱里,烘30分钟。光面和毛面无任何色泽变化判为合格,如果毛面微黑可以判为二级品,如果较黑或很黑判为废品。毛面发黑说明铜箔表面被腐蚀了,表面腐蚀说明铜箔表面有有害元素,这些有害元素,有的来原于环境,有的来源于处理机列生产过程中的某个环节不正常。
    4.3 危害:铜箔毛面发黑严重影响耐浸焊指标和抗剥离强度。
    4.4 产生原因分析及解决的办法:
    (1) 经过表面处理的铜箔毛面氧化发黑产生的原因之一是: 铜箔在表面处理机列上处理时,进入碱性防氧化处理槽之前,铜箔表面没有被纯净水彻底冲洗干净,铜箔表面附着含有硫酸铜水溶液,铜箔进入碱性电解液里表面首先发生酸碱中和反应。
    在铜箔表面形成多种盐组成的碱性膜,这层膜影响铜箔的阴极极化,影响对铜箔起着防氧化作用的锌铬膜的完整形成,锌铬膜是电化学转化膜,不是沉积在铜箔晶体上的合金镀层,是电析出附着在铜箔表面的盐膜。当用火烧铜箔毛面时,光面的锌铬膜会卷缩脱离铜箔,变成兰、黄、红等混合颜色的极薄的薄膜。如果在铜箔毛面没有形成十分完整的锌铬膜,就不能把铜箔表面保护起来,铜箔表面没有被保护好。当铜箔在200℃的高温里烘烤时,铜箔表面带的碱性盐就会把铜箔腐蚀,铜箔表面氧化发黑。如果有了完整的锌铬膜,铜箔表面得到了有效的保护就不氧化变色。
    解决的方法,是加强水洗是有效对铜箔表面进行清洗。在铜箔进入防氧化处理槽之前,对铜箔毛面进行至少三次水洗。首先是浸洗,浸洗水的PH值不能小于5,铜箔从水洗槽的水里出来,用2.5公斤/平方厘米以上水压冲洗,把铜箔毛面微孔里的污物全部冲洗出来,再用较大水量把这些污物冲洗出铜箔表面,再用纯水冲洗一次,这是保险处理。最好全部用水嘴喷洗4—5次,使铜箔表面干干净净,一尘不染的进入防氧化处理槽。
    (2) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之二是: 处理机列的钝化槽里电解液的氢氧化钠含量太高时,铜箔从钝化槽电解液里出来,表面粘带的碱浓度也高,接着如果铜箔表面用水冲洗的不干净,不彻底。铜箔表面仍有碱液,经过烘干成为氢氧化物留在铜箔表面。
    一般的干燥剂都是碱性的氢氧化物,所以这样的铜箔表面极易吸潮。我们有的工厂铜箔表面处理车间和分切车间都没有安装空调,车间的空气湿度较大,无法避免铜箔吸潮。防氧化电解液氢氧化钠浓度太高,使液粘度大。铜箔处理速度越快,铜箔表面带的溶液越多;铜箔越粗糙,表面带的溶液越多;我们国产的表面处理机列挤液的效果又不好,使铜箔表面带的溶液量较多,带的溶液越多,水洗越难于洗干净。在碱溶液浓度较高时铜箔表面带的碱液极易偏多,容易造成铜箔毛面在做防氧化时发黑。铜箔表面含有碱液,必然造成黑色的氧化铜生成,所以毛面发黑。
    解决方法,是降低电解液的碱浓度。一些工厂造成钝化液碱浓度高的原因有:①电解液中锌浓度低时,补充氧化锌用氢氧化钠溶解,因为氧化锌不好溶解,就多加氢氧化钠,长时间这样做,就造成电解液里碱浓度过高。这是因为溶解氧化锌的方法不当造成的,根据经验,溶解氧化锌时,对溶液的搅拌和温度非常重要。只要温度合理搅拌激烈,氢氧化钠与氧化锌比例10:1完全可以把氧化锌溶解;② 造成碱浓度高的另一个原因是储液槽底部温度低,溶解好的溶液放入储液槽后,因储液槽里的溶液温度低,使氢氧化锌的溶解度降低了,出现了氢氧化锌在储液槽底部结晶析出沉淀,如果把储液槽底部加温,使储液槽里的溶液温度始终保持在45℃以上,氢氧化锌就不会结晶析出沉淀;③ 造成碱浓度高的还有一个原因,是在开始配液时,储液槽里的水是中性,没有加碱。当把配制好的含锌浓度较高的溶液放入储液槽里时,因溶液的碱浓度一下降了下去,造成了氢氧化锌水解析出沉淀,使电解液里的锌浓度下降。这样还需要向电解液里加锌,才能把锌浓度提上来,加锌必须用氢氧化钠溶解。这就增加了电解液里的氢氧化钠的含量,虽然初期时储液槽中的氢氧化钠液浓度不高,但随着生产不断地进行,在电流的作用下,电解液的温度也不断的提高,在储液槽底部结晶沉淀的氢氧化钠逐步溶解,由此造成碱浓度过高;所以开始配制电解液时,一定把储液槽里的水用氢氧化钠将PH值调解到12左右,温度在45℃以上,此时将配制好的氢氧化锌溶液,在搅拌的情况下倒入储液槽就没有问题了。溶氢氧化锌的小槽不停的搅拌,储液槽也要不停的搅拌,这样使浓度始终处在均匀状态,不利于氢氧化锌沉淀。纯碱液在温度15℃时就发生结晶,碱浓度越高,结晶的温度越低,随着溶液里碱浓度增高,结晶温度随着降低。所以碱性电解液的碱浓度越低越好,碱浓度低有利于水洗得干净,洗得彻底,洗箔水温度低一点也能把铜箔洗干净。碱浓度低,铜箔表面带的液量少,液中含的有色金属也少,有色金属消耗也少,污水中污染物也少,污水处理成本也低。电解液的碱浓度高时,可以用苯二甲氰酸甲作缓冲溶液,还可以用草酸,    (3) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之三是: 防氧化电解液中锌含量偏低。
    防氧化电解液中锌含量低,会造成铜箔表面锌的沉积量不足。由于铜箔防氧化主要是靠锌,当铜箔受热时,锌氧化生成一层极薄的氧化锌膜,保护铜箔不受腐蚀。铜箔毛面非常粗糙,表面积很大,实际电流密度很小,如果液中的锌浓度低,就会使铜箔上沉积的锌量不足,锌盐的成分不足,防氧化膜太薄,或不完整,没有把铜箔毛面全部覆盖起来,起不到保护作用,在铜箔做防氧化测试时毛面发黑。
    防氧化电解液中锌含量出现偏低的解决方法,是要保证溶液中的锌浓度在中间值。开始生产时,保持溶液的温度在50℃左右,这样才能保证电解液在高位槽、过滤机里的温度不能低于45度,使电解液里的锌盐铬盐不能在过滤布上和工艺管道的管壁上结晶附着。提高溶液铬的含量反而不利于铜箔防氧化。
 
    (4) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之四是: 防氧化电解液的温度控制偏低。
    防氧化电解液温度低,一般指在40℃以下。在这种温度下,会出现氢氧化锌结晶析出,降低电解液中的锌浓度,造成铜箔毛面防氧化膜里的锌量沉积的不足。防氧化电解液的温度低,使电解液粘度增大,分散能力下降,导致深度能力不足,铜箔表面微小的凹部没有沉积物,锌铬膜不完整,降低铜箔防氧化能力。铜箔毛面经过粗化处理后,表面凸凹不平的峰谷结构更加突出,这时的铜箔表面已不是金属铜,而是导电不如金属铜的氧化亚铜。电解液深度能力不足,必然造成铜箔毛面不能形成完整均匀的锌--铬电化学转化膜,凹部可能没有膜,这种情况极易造成铜箔毛面在做防氧化时发黑。防氧化电解液温度偏高利于防氧化膜的致密完整,好的防氧化膜在没有经过烘干前是清白色,经过烘干后是非常漂亮的乳白亚光色,所以生产过程中最好保持电解液温度在45℃以上为佳。
    防氧化电解液的温度偏低的解决方法,主要是改造在储液槽的底部设置加热系统。安装板式加热,蛇形管式加热都可以,只要储液槽底部能保持较高的温度,电解液的温度就不会降下来,氢氧化锌就不会沉淀,电解液中的锌浓度就能保持正常,工艺就能稳定,就不会因此发生铜箔做防氧化时表面发黑的现象。                 
    (5) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之五是: 防氧化处理电流密度小。
    防氧化处理电流密度小,造成铜箔表面锌铬膜太薄,沉积量不足,厚度不够,或锌--铬膜不完整,或锌的沉积量不足,有的地方没有沉积物,这些都可以造成铜箔在做防氧化时毛面发黑。               
    其解决的方法,是要查找电流低的原因。看一看电流是否供低了,用电流表实测一下;看一看整流器有无问题,如果没有问题;再看一看阳极板与导电铜排是否没有接触好;导电铜排与机列是否短路了;是否与铜箔短路了;如果使用铅阳极或不锈钢阳极,表面是否被腐蚀物覆盖不导电了;发现有问题,立即解决。
 
    (6) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之六是: 防氧化处理时间过短。
    防氧化处理时间短,铜箔毛面的锌铬膜沉积量不足,使锌铬膜厚度不足,或不均匀。造成的原因是处理速度太快,而处理槽的深度不够,使铜箔在处理槽里处理的时间短;当提高处理速度时,要提高液面的高度或提高电流密度,来弥补处理时间短造成锌铬膜沉积量不足的问题。还有处理速度没变,处理槽的液位控制低了,导致处理时间短了,造成了铜箔表面锌铬膜沉积量不足。要想提高处理速度,首先要考虑到保证锌--铬膜的质量,从各方面考虑周到,使铜箔表面沉积优质的、足够量的锌--铬膜。采取相应的有效措施,如,提高电流密度;提高溶液中有效离子浓度;增加处理槽深度,保证处理时间。
 
    (7) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之七是: 铜箔毛面微小凹坑里的碱液冲洗得不彻底,有残留。
    铜箔从防氧化处理槽出来之后,铜箔表面没有被水冲洗干净,铜箔毛面微小凹坑里的碱液没有被冲洗出来,洗得不彻底,铜箔做防氧化时毛面发黑,具体原因有:
    ① 洗箔水的温度低,防氧化电解液温度45℃左右,有时更高一些。铜箔从防氧化槽里出来时其表面带有着电解液进入水洗槽,如果水洗槽里的水温度很低,只有7~ 9℃,氢氧化锌等碱性溶液被这样低温度的水一冲立即会出现结晶,结晶的氢氧化物粘附在铜箔毛面的凹坑里,很难把它冲洗得十分干净。生产实践证明,铜箔从防氧化槽里出来后的第一道水洗的温度高低,直接关系到铜箔毛面在作防氧化检测时黑不黑的问题。洗箔水温度低于20℃ 时,铜箔毛面在做防氧化一般都会发黑,高于25℃ 以上一般不会发黑,最好控制在30℃左右。铜箔毛面上的碱液洗不干净,虽然经过处理机列烘干箱200℃ 的热风烘干,看起来没有问题,但铜箔表面有一层氢氧化物。因为氢氧化物在高温条件下不发生反应,在低温潮湿的条件里易吸潮发生化学反应。当铜箔从机列上下线后,在室温存放时,又开始吸潮。在做铜箔防氧化实验时,把铜箔展平放在烘箱里,做防氧化时铜箔毛面一般都不发黑,把铜箔卷起来做防氧化时毛面基本都发黑,而且光面都被腐蚀,也发黑。但边部不发黑,或黑的较轻。我们分析认为,展平的铜箔毛面毛隙孔里的水分能散发出去,而卷起来的铜箔毛面毛隙孔里的水分不能散发出去,当温度达到190℃ 时,水分膨胀,带着碱分子从毛隙孔里爆发出来,腐蚀了铜箔毛面,也腐蚀光面。铜箔表面发黑的特征说明是碱腐蚀的,而不是酸。以前铜箔表面处理时,铜箔是阳极,用碱液处理,表面生成的全是黑色的氧化铜。经过酸性溶液浸洗后,毛面是暗红色,铜箔再氧化一般是兰、紫、黄色,独没有黑色,所以说铜箔表面发黑是碱在起作用。   
    ② 洗箔水量少,一是不能把铜箔表面带的碱性电解液冲洗出铜箔表面,洗箔时不但要把铜箔毛面毛隙里的碱液冲洗出来,还要把这些碱液冲洗出铜箔表面,铜箔表面不能存留丝毫的碱液。二是洗箔水量少,不能将水洗槽里的水及时进行补充,不能稀释水洗槽里水的碱浓度,极易造成水洗槽里水的碱浓度增高,不利于把铜箔洗的干净。洗箔水量大,使水洗槽里的水的碱浓度不断的被补充大量的新水所稀释,使水洗槽里水的碱浓度始终处于较低状态,PH值在8~8.5。水洗槽里的碱浓度越低,越有利于把铜箔毛面毛隙孔里的碱液溶解出来,而水洗槽里的碱浓度高则不利于把铜箔毛面微小毛隙孔里的碱溶液溶解出来。水洗槽的污水排出口,应设在水洗槽宽(1600毫米)度这面,从上边水平流出,控制得好也可以从下面流出。决不能从一头开口流出,污水从一头流出时,出水这一头基本始终是碱浓度偏高,这样会造成水洗槽里流出这边碱浓度大,另一边因不断的有新水注入碱浓度小。碱浓度大的一边,容易造成铜箔在做防氧化检测时发黑。水洗槽里水的碱浓度高,会使碱盐沉积在下导辊上,当铜箔与导辊发生相对运动时,碱性盐残留在铜箔表面,使铜箔光面出现横相白道。铜箔从防氧化槽出来后的第一道水洗是非常关键的,这一道水洗不干净,不彻底,以后怎么洗也不容易洗得彻底干净了,其中的道理还说不清楚。可能是定型的原因吧,所以在水温、水压、水量、水质上都要保证,才能使铜箔防氧化不出问题。
    ③ 洗箔的水压力小,不能把铜箔毛面微小毛隙孔里的碱液冲洗出来,既洗不干净,使铜箔毛面残留碱液。这些碱液中的盐在烘干箱里烘干后,成为晶体微粒,在自然条件下存放时,吸收水分,又成为碱液,在毛隙孔里已经把铜箔腐蚀发黑,只是极其微小看不到,当铜箔在做防氧化测试时,200℃的温度使碱液气化膨胀,能量增大,把铜箔表面腐蚀成黑色的氧化铜。所以对铜箔毛面碱液浓度大的溶液必须有足够大的水洗压力冲洗,才能把铜箔表面的碱液冲洗的十分干净。为了保证水洗效果,可以在洗箔水管上安装压力表,最好单独安装一台水泵,专供处理机列水洗,在这条管路上不许再接其它用水管路,防止其它方面用水时,影响洗箔水的水压。
    ④ 铜箔从防氧化槽里出来,洗箔水的水质要纯净,水中如果含微量的酸,会与碱性防氧化膜进行反应,破坏防氧化膜的结构和成分,使铜箔在200℃的烘箱里做防氧化时表面氧化变色,氧化膜失去防止铜箔氧化的作用。洗箔水要洁净,关键是水的PH值保证在中性,只要保证了水的PH值,电导率偏高一些也不会有多大影响。
    ⑤ 水洗中的水压和水量控制,要根据生产工艺的变化及时进行调整,防氧化电解液碱浓度过高,溶液黏度大,铜箔表面带的液量大,造成铜箔表面碱浓度也大,一般正常的水洗,可能洗不干净,要加大水压和水量。碱浓度越大,溶液的粘度越大,铜箔毛面带的液量越大,水洗难度越大。同时碱浓度大易导致铜箔毛面防氧化膜厚度偏厚,碱含量高,吸潮能力增大,反而容易造成铜箔毛面在做防氧化时发黑。当防氧化电解液碱浓度大时应向电解液里加入温水,最好加入弱碱性的温水。对机列上生产的铜箔要加大水洗压力和水量,保证把铜箔表面的碱液洗干。
    ⑥ 铜箔从防氧化槽里出来后的水洗方式对洗箔效果影响较大,方法不对会造成铜箔水洗效果不佳,导致铜箔表面在做防氧化时发黑。洗箔除了要保持水的温度之外,还要有足够的水量进行冲洗,保持水洗槽里水中碱浓度处在较低的水平,主要目的是防止碱盐沉积在下导辊上,造成铜箔光面白点。铜箔从防氧化槽出来后的第一个水洗槽的深度不要太深,槽内不存水为好。洗箔时主要靠活水冲洗,不要浸洗。第一道洗箔水量要大,水压不要太高,要保证把铜箔表面的碱液冲洗干净,在铜箔表面不能出现水道,保持铜箔表面处于湿润。第二道水洗要有一定的压力,把凹坑里的碱液冲洗出来,凹坑里的碱液是微量的,少量的水可以稀释,不会出现碱液腐蚀现象。
    (8) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之八是: 防氧化处理时,电流密度过高。
    防氧化处理的电流密度过高,造成铜箔表面的防氧化膜太厚,因为这层膜是碱性的极易吸潮,电流密度越大,导致铜箔表面沉积的防氧化膜越厚。铜箔毛面的表面积大,本身就造成吸潮更容易,如果碱盐含量较多,那么就更容易产生吸潮。凡是铜箔表面防氧化膜厚的时候,铜箔在做防氧化时基本是百分之百都发黑。碱性防氧化工艺一般不易采用较高的电流密度,在工艺浓度较低时,不要用提高电流来保证沉积量,这样会造成锌铬膜中碱浓度偏高。最好停产,调整好工艺浓度后再生产。
    (9) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之九是: 铜箔烘干温度低、时间短,没有把铜箔表面的水分彻底烘干。
    铜箔毛面十分粗糙,表面的毛隙作用较强,本身就不易被烘干,碱性锌铬膜就怕毛面存有潮气。北方某厂为了提高产量在没有改变其它工艺条件的情况下,只提高了处理速度,没有对工艺和烘干采取有效措施,特别是烘干方面,没有提高烘干温度,没有延长烘干时间,造成了铜箔表面没有彻底烘干。168吨表面处理铜箔耐浸焊不合格,降价、换货、退货,损失了几十万元。提高处理速度,必须保证铜箔表面各个处理过程的质量,必须保证烘干的温度与吹热风的强度,或烘干的时间;耐浸焊指标只有经过压制覆铜板后才能检测出来,所以木已成舟,一切都晚了,用户的损失是最大的,铜箔表面处理无论什么时候都要把耐浸焊指标放在第一位。
    (10) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十是: 进入烘干箱前的挤水效果不好,铜箔表面带水较多。
 铜箔进入烘干箱前的挤水效果不好,铜箔表面的水没有被挤干净,铜箔表面带水较多。在处理线的烘干箱里铜箔表面没有被彻底烘干,因为烘干箱里的空气是闭路循环的,有的铜箔厂的烘干箱还没有排风,如果铜箔表面带的水量大了,使烘干箱里的水分大了,在烘干箱里形成大量的高温潮湿热空气。这种高温水蒸汽可能对碱性锌铬膜组织结构有影响,使铜箔的抗氧化能力下降。铜箔从烘干箱里出来表面看上是干了,实际铜箔毛面里有潮气,出烘干箱后需要大量冷空气对铜箔进行冷却,在铜箔表面会冷凝成水膜吸附在铜箔毛面。因为铜箔表面防氧化膜是碱性的,最怕潮湿空气,这样必然造成铜箔做防氧化毛面发黑。
    解决方法:铜箔进入烘干箱前的挤水最好用软橡胶辊,当铜箔与胶辊接触时,因有一定的压力,铜箔表面的凸点凸入胶辊,铜箔表面的凹点被橡胶挤入,达到把铜箔表面的水挤得十分干净,使铜箔表面处于无明显可见的水,进入烘干箱之前铜箔表面已经看不到有水了,这样就保持烘干箱里的空气是无水的,是非常干燥的热空气。烘干箱内最好隔成两段,前一段烘干的时间短,温度高,潮气可排出,把铜箔表面带的水彻底烘干。后一段烘干的时间长,温度低(相比较前一段),风力强,把铜箔表面毛隙里的潮气彻底吹干。
 
    (11) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十一是: 铜箔表面防氧化膜沉积量不足,不完全。
    由于阳极板上沉积物过厚,影响导电效果,造成阳极实际电流密度小、分布不均,使铜箔表面防氧化膜沉积量不足,不完全。影响了铜箔毛面的防氧化效果,造成做防氧化铜箔毛面发黑。阳极表面的状态,影响阳极表面的导电效果,最终影响阴极表面沉积物的结构和沉积量。所以阳极板要定期刷洗,保持干净,尤其钛涂依阳极的表面清洁更重要,这对保护阳极工作效率,延长使用时间是非常有益的。
 
    (12) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十二是: 电解液里的各个组分比例不适当。
    防氧化电解液中铬含量偏高会导致铜箔毛面发黑,铬浓度高使铜箔表面防氧化膜中的锌盐沉积量偏少,铜箔防氧化主要靠锌盐,这样势必影响铜箔的防氧化效果。所以,在生产过程中一定要认真控制好电解液里的各个组分,这对稳定产品质量是十分关键的。铬含量不能高,高了不利于铜箔的防氧化。锌含量不能低,但过高了也不好,因为没有意义,还要影响防氧化膜的成分的比例,使铜箔颜色发暗,不利于提高和保证铜箔的防氧化效果,铜箔表面成为灰色。铜箔防氧化最好不采用铬盐,因为铬盐的污水污染大,不易处理彻底。如果必须采用铬盐,要采用低铬含量的工艺,低铬含量工艺同样可以获得铜箔较好的防氧化效果,同时铬的消耗量少,污水利于处理,具有较好的社会效益,这也是目前最提倡的。
 
    (13) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十三是: 由于生箔毛面粗糙,使铜箔表面粘带的碱性电解液量大,不利于水洗,容易使铜箔毛面存留残液。
    生箔毛面过于粗糙,导致表面积增大,会减小铜箔表面的电流密度,引起阴极深镀能力不佳,沉积量不足,更容易造成铜箔防氧化膜薄,不均匀,不完整,铜箔做防氧化检测时毛面发黑。生箔毛面粗糙会导致水洗难度大,用水量大,水耗大,烘干不易彻底。极容易造成铜箔表面水洗得不干净,引起残留的碱液对铜箔腐蚀,造成铜箔粗化面在做防氧化时发黑。
 
    (14) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十四是: 防氧化电解液在铜箔(阴极)与阳极板之间流动性不好。
    防氧化电解液在铜箔(阴极)与阳极板之间流动,如果在极间的流动循环量偏少,导致极间有效离子供应不足,使阴极铜箔表面的锌铬膜沉积量少,铜箔表面防氧化膜薄,没有将铜箔表面全封闭。起不到对铜箔的防氧化作用,铜箔做防氧化检测时毛面发黑。造成极间电解液循环量不足的原因多种,如,阀门开的小,流量不足;管路直径选小了,流量不足;供液泵选小了,流量不足;或因碱浓度高温度低管路的内壁上沉积较厚的氢氧化铬和铬酸锌钠的沉积物,管径变小了,影响流量不足;或过滤布被碱性铬酸锌钠堵上了,透液量减少了;处理槽电解液的回液口开的不合理,会造成电解液回液不均匀,开口这一边电解液循环量大,不开口的一边电解液循环的慢,循环量少,会使铜箔防氧化一边好,一边不好。极距不均,一边大,一边小,也会造成电解液循环量不均,使铜箔防氧化一边好,一边不好。所以保证电解液在极间的循环量均匀一致是非常重要的,光面的电解液流量更不能忽视。
    (15) 铜箔毛面氧化发黑产生的原因之十五是: 防氧化电解液里进入硫酸铜等其它溶液,破坏了电解液成分。
    防氧化电解液里进入硫酸铜等其它溶液,由于铜在里边生成了氢氧化铜,铜在阴极上沉积,完全破坏了锌-铬膜,在铜箔表面不能沉积出技术要求的防氧化锌—铬膜的化学成分,及组成结构。达不到在高温条件下防氧化要求    硫酸铜是怎样进入防氧化槽的呢?目前我国很多铜箔厂的表面处理机列是用聚氯乙烯塑料板焊接而成,底板是先焊成整体一块。之后在这块板上焊成一个一个的小槽子,使整个小槽子的立板底下是相通的,如果有一块立板的底面的某一点没有焊上,这个槽子里的溶液就会从这点渗出,通过立板底下的通道可以到任意点,如果再有某个槽的某个点出现渗漏,这两个处理槽实际上就连通了。液位偏高的电解槽里的电解液就流入液位偏低的电解槽里,也可能相互污染,防氧化电解液里就是这样进来的硫酸铜电解液,防氧化电解液被污染,铜箔防氧化自然不好,毛面一定发黑。
 
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